轴承润滑脂老化判定与更换周期制定

润滑脂老化是导致轴承润滑失效的主要原因之一，若不能及时判定老化状态并制定合理更换周期，易引发轴承磨损、温升过高等故障。掌握科学的老化判定方法与更换周期制定逻辑，是保障轴承润滑效果的关键。​

润滑脂老化的判定可通过“感官检测+仪器分析” 结合实现。感官检测适用于现场快速判断：一是观察外观，新鲜润滑脂颜色均匀（如锂基脂呈淡黄色），老化后会出现颜色变深（棕褐色）、分层析油（表面出现油膜）或硬化结块现象；二是检查黏稠度，用手指揉搓，新鲜润滑脂光滑细腻，老化后会有粗糙颗粒感，或出现拉丝长度变短（正常拉丝2-3cm，老化后不足1cm）；三是闻气味，新鲜润滑脂无异味，老化后会产生酸臭味或焦糊味，说明已发生氧化变质。​

仪器分析则用于精准判定老化程度：一是检测滴点，老化润滑脂滴点会较新鲜时下降 10-20℃，若滴点低于轴承工作温度，需立即更换；二是测量锥入度，老化后锥入度会减小 15％ 以上，说明润滑脂硬化，无法形成有效油膜；三是检测酸值，酸值升高超过 0.5mgKOH/g，表明润滑脂氧化严重，易腐蚀轴承金属表面。​

更换周期制定需结合工况动态调整：普通环境（如室内电机），润滑脂更换周期为6-12 个月；高温环境（＞100℃）或潮湿环境（如水泵），需缩短至 3-6 个月；粉尘、冲击载荷工况（如矿山机械），则需1-3个月更换一次。同时可建立 “润滑脂使用台账”，记录每次更换时间、工况参数，通过对比老化速度，逐步优化更换周期，避免过度更换造成浪费或更换不及时导致失效。