轴承的磨削加工过程简述

轴承磨削加工是保证其精度和性能的核心环节，以深沟球轴承为例，其典型加工过程如下：

1. 毛坯预处理

轴承毛坯需先经球化退火处理，消除锻造应力并细化晶粒，使硬度控制在HB179~207，便于后续加工。随后通过车削工艺将毛坯加工至接近成品的形状，内外圈及滚道预留0.3~0.5mm 的磨削余量，为精密磨削做准备。

2. 内孔磨削

使用数控内圆磨床对轴承内孔进行磨削。砂轮选用白刚玉材质，粒度 60＃~80＃，硬度中软，以 2000~3000r/min 的转速旋转，每次进给量控制在0.01~0.02mm。通过数控系统精确调整砂轮位置，使内孔直径公差控制在 ±0.002mm，圆度误差≤1μm，表面粗糙度 Ra≤0.4μm。

3. 滚道磨削

采用沟道磨床对内外圈滚道进行加工。磨削时砂轮按滚道曲率修整角度，以切入式磨削方式成型。若加工精密轴承，需选用 CBN 砂轮提升耐磨性。关键控制滚道位置公差±0.01mm，沟道曲率与钢球匹配度误差≤0.005mm，表面粗糙度 Ra≤0.2μm。

4. 端面磨削

通过双端面磨床对轴承端面进行平行磨削。上下砂轮平行度需≤0.005mm/m，以5~10mm/min 的进给速度同步磨削两端面，确保两端面平行度≤5μm，厚度公差±0.005mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm。

5. 冷却与检测

磨削全程采用极压乳化液（浓度8％~10％）冷却润滑，过滤精度≤5μm，防止砂轮堵塞和工件烧伤。加工后通过激光测径仪、三坐标测量仪等设备检测尺寸精度与表面质量，圆度、粗糙度等关键指标合格率需≥99.5％。

6. 后处理工序

磨削完成后，通过振动光饰（加入陶瓷磨料）去除边缘毛刺，耗时15~30 分钟；再经超声波清洗（50~60℃清洗剂）去除磨削液残留，最终完成成品检验。普通轴承单套磨削耗时约 5~8 分钟，精密轴承（如P2级）需多道精磨工序，耗时增至15~20分钟，加工成本随精度要求显著提升。