轴承的超精加工顺序

通常，轴承的超精加工可划分为切削、半切削和光整加工三个阶段。

1、轴承的切削

磨石与滚道粗糙曲面的波峰接触时，因其接触面积小、受力大，在一定的压力下，磨石首先遭受“反切削”，磨石表面的部分磨料被剥落、破碎，暴露出新的尖锐磨料及刃口。在此基础上，一种基于高速切削技术的高速切削方法，该工序叫做切割工序，在这一工序中，大量的金属余量被移除。

2、轴承的半切削

在不断加工的过程中，轴承零件的表面被逐步磨光。在这种情况下，磨料与工件的接触面增大，从而减少了单位面积所受的压力，减少了切割深度，削弱了切割能力。在此过程中，磨石层中的孔隙被阻塞，使磨石半切削。此阶段即为fag轴承精整过程的半切削期，在此期间，轴承零件表面有明显的浅刻痕，并有深色的光泽。

3、光整阶段

这是对轴承进行超精加工的最后一道工序。在磨削加工过程中，磨粒与工件之间的接触面积不断增加，磨粒与工件之间的油膜也在不断地被隔绝，单位面积内受到的压力变小，从而使切割动作变得缓慢，最终自动停止。我们把这个阶段称为抛光期。抛光过程中，工件表面不出现切割痕迹，使轴承具有良好的抛光效果。

轴承装配的目的是使轴承的静止圈和转轴分别与固定部件（一般为支座）和转动部件（一般为轴）固接，以完成转动工况下的载荷转移并确定其相对固定系统的位置。

在轴和支座上，要求轴承在三个方向，即径向，轴向和切向。径向、切向定位是通过对轴承座套圈进行紧密配合来完成的。通常使用端帽、挡圈等轴向限制件来限制轴向位置在间隙的范围。