如何防止轴承热处理变形

1.运用合理的冷却方法：

热处理工艺对金属材料的塑性变形也有一定的影响。热油淬火的形变小于冷油的淬火，通常在100±20℃左右。润滑油的冷却性能也是影响其变形的关键因素。在淬火过程中，搅拌形式、转速对变形有一定的影响。随着热处理速率的提高，材料的冷却不均匀，都会造成较高的应力和较大的变形量。在满足铸型硬度的条件下，尽可能地进行预冷；分段冷却淬火可以明显地降低材料在淬火过程中的热应力和微观结构应力，对解决某些复杂零件的变形问题具有重要意义；其次对于某些特殊的、需要精密加工的零件，采用等温淬硬可以有效地减小零件的变形。

2.采用合适的介质：

在满足同等硬度的情况下，尽可能地使用油性媒质，试验与实际情况表明，在其它条件相同的情况下，油媒质的冷却速率要慢，而水媒质的冷却速率要比水介质快得多。另外，与油类介质相比较，水温度的改变对水介质的散热性能有很大的影响，在相同的热处理工艺下，油类介质相较于含水介质，其变形量要小得多。

3.零件结构要合理：

金属经过热处理后，其冷却时，其薄部位降温较快，而厚部位降温较慢。在满足生产要求的前提下，要尽可能减小工件厚度的差异，使各部件的横断面尽可能地一致，以减小由于过渡区的应力集中而引起的变形与裂纹；为了减小因冷却不均匀而产生的变形，工件要尽可能地使其结构与材质组成及微结构相一致；工件要避免锋利的棱角，沟槽等，在工件厚薄交接的地方，台阶处要有圆角的过渡；最大限度地减小工件上的孔和槽肋结构的不对称性；对于厚薄不均的工件，则采取保留切削量的办法。

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