轴承钢的连铸工艺(一）

    轴承钢的连铸工艺一般包括:钢包和中间包烘烤、渣监控、留钢和中间包加热、无氧化保护全过程浇注、模页自动控制、小振幅高频结晶器振动、结晶器二冷端电磁搅拌和轻压下技术。

     钢液准备
     温度控制
     连铸机的选择
     拉速和二冷的控制
      保护浇铸
     连铸电磁搅拌
     连铸轴承钢的碳化物特性及其均匀化技术
     铸坯断面、压缩比及轻压下
     连铸坯的质量
    1 钢液准备
     严格控制化学成分
    减少或消除板坯内部裂纹和偏析裂纹，Mn/s≥30，钢水残余铝含量0.01％-0.015％—断水，减少Al2O3
    2 温度控制-HRB轴承
    Cm的冷却强度高于压铸，凝固界面温度梯度较高，柱状晶发达，枝晶相交，出现“桥联”现象。因此，连铸坯心部组织产生一个周期性出现断续的缩孔与偏析；
    在柱晶体的发达因素中，铸空凝固、过热程度、二次冷强度等是导致部分分析和收缩孔的主要因素。影响连铸坯低倍质量的连铸工艺技术参数中，过热度占主要经济地位；
    为获得偏析小、组织均匀、结构紧凑的方坯，轴承钢应采用低过热度、低拉速浇注。
    精炼终点温度计算
     T精炼企业终点=T液+ΔT钢包-中间包+ΔT+k（t1+t2）
    k值与钢包容量、耐火材料导热系数、加热周转率密切相关，使钢包处于热平衡状态。
    3 连铸机的选择-连铸机轴承
     轴承钢选择一个立式较为缺乏理想。这是一种高质量、高硬度的钢。
    轴承钢的圆弧半径为r=（25-55）d（一般为50D）。
    4 拉速和二冷的控制-连铸机轴承
    轴承钢具有高碳含量 - 对裂缝敏感，使用弱冷双冷却系统。低拉速有利于企业缩短液心长度，抑制柱状晶的长大，减小数据中心进行疏松和中心组织偏析。但过低的调直和切割难度，不利于多炉浇注。
     二冷水量过大——铸坯表面进行温度低，横断面上不同温度变化梯度大，利于形成柱状晶组织生长，柱状晶区就宽；
    当二次冷却水量达到较低水平时，柱状晶区宽度减小，等轴晶区扩大，但凝固系数减小，液孔增大，不利于轴向碳偏析的改善
     使用0.15-0.20 Mpa的压缩以及空气，实现气-雾冷却系统工艺，二冷水量影响很小，配合低拉速保证铸坯温度变化大于900℃。一般拉速控制在0.3-0.8m/min，拉速根据板坯断面尺寸调整，二次冷却水分配控制在0.25-0.31 L/kg。
    5 保护浇铸-连铸机轴承
     是防止出现二次利用氧化所必备的条件。四个环节：钢包到中间包的钢水流动、中间包内钢水的水平、中间包到结晶器的钢水流动和结晶器内的钢水水平。
     钢包至中间包采用长水口，氩气环境保护。中间包装重新处理材料主要是碱性涂层（或碱性绝缘板）;
     中间包至结晶器进行使用可以浸入式水口，结晶器内钢液面采用社会适应低过热度和低拉速浇铸的保护渣。